1. Wprowadzenie do toreb tkanych i technologii ich przetwarzania
Plastikowe torby tkane są wykonane głównie z polipropylenu (PP), wytwarzanego metodą wytłaczania, ciągnienia włókien, tkania i produkcji toreb. PP to półprzezroczyste, półkrystaliczne tworzywo termoplastyczne o wysokiej wytrzymałości, dobrych właściwościach izolacyjnych, niskiej absorpcji wody, wysokiej temperaturze utwardzania termicznego, niskiej gęstości i wysokiej krystaliczności, co czyni je głównym surowcem do produkcji toreb tkanych. Modyfikowane wypełniacze zazwyczaj obejmują włókno szklane, wypełniacze mineralne i kauczuk termoplastyczny.
Tkane torby plastikowe mają szeroki zakres zastosowań. Obecnie są wykorzystywane głównie do pakowania produktów rolnych, worków na cement, opakowań żywności, w geotechnice, transporcie turystycznym oraz materiałach przeciwpowodziowych.
Torby tkane można podzielić na trzy główne kategorie: torby tkane z tworzywa sztucznego (torby tkane bez laminowania), torby tkane z tworzywa sztucznego i różnego rodzaju tkaniny tkane.
Proces produkcji tworzyw sztucznychtorby tkaneProces przebiega następująco: tkanina jest drukowana, cięta i szyta, tworząc torby tkane. W zależności od użytego sprzętu, cięcie może odbywać się przed drukowaniem lub drukowanie może odbywać się przed cięciem. Automatyczne cięcie i szycie może w sposób ciągły uzupełniać procesy drukowania, cięcia i szycia. System może również produkować worki wentylowe, worki z dnem itp. W przypadku tkanin o gładkim splocie, łączenie szwem środkowym można wykonać przed wykonaniem torby.
Proces produkcji kompozytuplastikowe torby tkaneProces ten polega na laminowaniu lub powlekaniu tkaniny, materiału powłokowego oraz papieru lub folii. Powstały materiał rurowy lub arkuszowy można ciąć, drukować i zszywać, aby uzyskać zwykłe worki z dnem szytym. Można go również dziurkować, obszywać, ciąć, drukować i zszywać, aby uzyskać worki na cement. Powstały materiał arkuszowy można łączyć szwem środkowym, drukować, ciąć i sklejać od spodu, aby uzyskać worki z dnem klejonym. Można go również zgrzewać i zwijać, aby uzyskać plandeki i geowłókniny.
Tkaniny o gładkim splocie można powlekać lub nie, aby wytwarzać plandeki, geowłókniny itp. Tkaniny rurowe można również rozrywać i powlekać lub nie, aby wytwarzać plandeki, geowłókniny itp.
2. Metody i techniki przetwarzania toreb tkanych
2.1 Granulacja
Granulacja tworzyw sztucznych to kluczowy etap w przetwórstwie tworzyw sztucznych. Większość surowców z tworzyw sztucznych wymaga granulacji po syntezie przed użyciem, a ta technologia bezpośrednio wpływa na jakość produktów z tworzyw sztucznych. Główny proces granulacji obejmuje: dozowanie, wytłaczanie, filtrację, chłodzenie wodne, trakcję, peletyzację, suszenie i pakowanie.
Proszek polipropylenowy, różne dodatki i aktywowany węglan wapnia są dodawane do mieszalnika wysokoobrotowego w określonym stosunku i kolejności. Po mieszaniu z niską lub wysoką prędkością przez określony czas, mieszanina jest umieszczana w leju zasypowym i transportowana przez podajnik ślimakowy. Materiał dostaje się do bębna przez wlot wsadowy, gdzie jest topiony i uplastyczniany przez bęben i ślimak, a następnie w sposób ciągły i stabilny wytłaczany w paski. Paski są chłodzone i formowane w zbiorniku z wodą, następnie osuszane przez wentylator osuszający, chłodzone przez wentylator, a następnie peletyzowane przez peletyzator. Po przesianiu przez sito wibracyjne, paski są transportowane przez wentylator transportowy do złoża fluidalnego w celu suszenia w złożu fluidalnym. Następnie paski trafiają do zbiornika z materiałem, a podajnik zasysa materiał ze zbiornika do zbiornika magazynowego. Po przejściu kontroli peletki są pakowane ilościowo, co kończy cały proces produkcji. 2.2 Ciągnienie przędzy Ciągnienie przędzy, znane również jako płaskie ciągnienie przędzy lub cięcie włókien, jest kluczowym procesem w liniach produkcyjnych toreb tkanych; podobnie, urządzenie do ciągnienia przędzy stanowi podstawowe wyposażenie zakładu produkującego torby tkane. Jakość procesu ciągnienia przędzy bezpośrednio wpływa na jakość wewnętrzną i zewnętrzną produktu.
Proces produkcji płaskiej przędzy obejmuje: modyfikację surowca, mieszanie, barwienie, napełnianie, formułowanie, kwestie związane ze starzeniem i degradacją, kontrolę temperatury, ciśnienia i szybkości przepływu podczas wytłaczania, zachowanie reologiczne podczas wytłaczania, kwestie związane ze zużyciem energii i wydajnością, współczynnik rozciągania, współczynnik rozprężania, współczynnik rozciągania, chłodzenie krystalizacji, orientację, obróbkę cieplną i kształtowanie, formowanie podczas nawijania oraz kontrolę jakości wrzecion przędzy.
Po wejściu surowca do wytłaczarki, poddawany jest on zewnętrznemu nagrzewaniu do temperatury 190-250°C oraz ścinaniu między ślimakiem a bębnem. Po niemal całkowitym uplastycznieniu, materiał jest wytłaczany ilościowo i pod stałym ciśnieniem. Po uformowaniu w głowicy matrycy, staje się on stopioną folią, która wchodzi do wody chłodzącej. Po schłodzeniu folia jest cięta na filamenty za pomocą ostrzy. Filamenty są następnie rozciągane w wysokiej temperaturze w piecu wysokotemperaturowym, aż do utworzenia płaskich przędz. Przędza płaska jest następnie utrwalana termicznie na gorących wałkach, wstępnie kurczona przy niskiej prędkości ciągnącej i przetwarzana w niskiej temperaturze przez zimne wałki. Na koniec jest nawijana w odpowiedni kształt za pomocą systemu nawijania o zróżnicowanym naprężeniu.
Procesy produkcji przędzy płaskiej można podzielić według metody formowania folii (folia rurowa, folia płaska); według metody chłodzenia po nałożeniu folii (chłodzenie powietrzem, chłodzenie wodą i chłodzenie przerywane); według metody wyciągania i ogrzewania (płyta grzewcza, wałki grzewcze, gorące powietrze); oraz według metody nawijania wrzeciona (centralne nawijanie cykloidalne, nawijanie silnika z pojedynczym wrzecionem i nawijanie magnetyczne).
Czas publikacji: 05-01-2026